BRIQUETAGEM. Nos dias atuais, é possível utilizar grande variedade de resíduos orgânicos na produção de energia por meio de tecnologias simples. Uma delas é a briquetagem, que consiste na aplicação de pressão a uma massa de partículas, com ou sem adição de ligante, e com ou sem tratamento térmico.  O processo de briquetagem é físico e consiste na compactação do resíduo em forma de cilindros ou retângulos, por meio da geração mecânica de elevadas pressões e temperaturas, com o objetivo de aumentar a sua densidade, facilitando seu transporte, armazenamento e otimizando as características energéticas dos resíduos vegetais.
A briquetagem consiste na aglomeração de partículas finas por meio de pressão, com auxílio ou não de um aglutinante, permitindo a obtenção de um produto não só compactado, porém com forma, tamanho e parâmetros mecânicos adequados. A redução de volume do material, em alguns casos, além dos benefícios tecnológicos, permite que materiais finos possam ser transportados e armazenados de forma mais econômica. A adição de água na briquetagem só não é realizada quando a substância aglomerante se apresenta na forma de solução aquosa ou como um fluído. A mistura, entre partículas finas e o aglutinante, é prensada a frio ou a quente, de modo a obter aglomerados, chamados de briquetes, que devem apresentar resistência adequada para empilhamento ou um tratamento posterior.
De acordo com Quirino & Brito (1991), a briquetagem é uma forma muito eficiente de concentrar a energia disponível na biomassa. Os autores exemplificam esse fato na consideração de que 1,00 m³ de briquetes contém, pelo menos, cinco vezes mais energia que 1,00 m³ de resíduo, levando-se em consideração a densidade a granel e o poder calorífico médio desse material. Alves Júnior & Santos (2002) afirmam que o processo de briquetagem ou a transformação de madeira em briquetes consiste na trituração da madeira (moagem) e posterior compactação a elevadas pressões, o que pode provocar a elevação da temperatura do processamento na ordem de 100ºC. O aumento da temperatura provoca a "plastificação" da lignina, substância que atua como elemento aglomerante das partículas de madeira. De acordo com o mesmo autor, para que a briquetagem tenha sucesso, o material deve ter umidade entre 8% a 15% e o tamanho de partícula entre 5 a 10 mm. Existem diferentes tipos de briquetadeiras utilizadas na compactação da biomassa, cada uma com um princípio de funcionamento.
Prensa briquetadeira de pistão. A compactação acontece por meio de golpes produzidos sobre os resíduos por um pistão acionado por meio de dois volantes. Do silo de armazenagem (aéreo ou subterrâneo) os resíduos são transferidos para um dosador e briquetados em seguida (forma cilíndrica). O briquete deste processo tem densidade de 1.000 a 1.300 kg/m³, poder calorífico inferior de 4.800 kcal/kg, materiais voláteis iguais a 81% e cinzas de 1,2%.
Prensa briquetadeira por extrusão. A extrusão em altas pressões e temperaturas, por máquina rotativa, oferece um produto homogêneo, sem aglomerantes, a temperaturas de 150° a 200°C. A alta temperatura é obtida pelo atrito dentro das câmaras de compressão antes da extrusão, liquefazendo a lignina do material. Ao sofrer esfriamento, a lignina se transforma em aglomerante natural e cria a camada externa contra a umidade do ar. Posteriormente, o material é submetido a altas pressões, tornando-se mais compacto. No final do processo, o material é naturalmente resfriado, solidificando-se e resultando em um briquete com elevada resistência mecânica. A lignina solidificada na superfície do briquete o torna também resistente à umidade natural (SBRT, 2007). Nesse caso, ainda segundo a SBRT (2007), o briquete apresenta densidade de 1.200 a 1.400 kg/m³, poder calorífico superior de 4.900 kcal/kg, voláteis de 85% e cinzas de 1%.
Prensa briquetadeira hidráulica. De acordo com Quirino (1991), a briquetadeira hidráulica é um equipamento que usa um pistão acionado hidraulicamente; o material a ser compactado é alimentado lateralmente por uma rosca sem fim. Uma peça frontal ao êmbolo abre e expulsa o briquete quando se atinge a pressão desejada. Não é um processo extrusivo e a pressão aplicada, geralmente, é menor que em outros métodos, produzindo briquetes de menor densidade. As briquetadeiras de pistão hidráulico aceitam material com 18%-20% de conteúdo de umidade (Lucena et al., 2008).
Prensa briquetadeira peletizadora. É um equipamento que opera pelo processo extrusivo, com princípio semelhante ao dos equipamentos de produção de ração animal, em que há a necessidade de injeção de vapor para aquecer e corrigir a umidade. Esses equipamentos vêm sendo experimentados para compactação de resíduos com resultados razoáveis. Operando com bagaço, produz peletes de diâmetro igual a 10 mm e comprimento de 30 a 40 mm, densidade relativa de 1.200 kg/m³ e densidade a granel de 550 kg/m³ (Quirino, 1991). Segundo Lucena et al. (2008), as peletizadoras trabalham com resíduos com até 20% de umidade, usando pressões de 80 a 320 kg/cm².
Prensa briquetadeira enfardadeira. De acordo com Quirino (1991), como o próprio nome indica, o equipamento comprime e amassa o resíduo, elevando a densidade do bagaço de cana com 20% de umidade a 500 kg/m³. Este processo não exige pré-secagem do material, o que permite a secagem posterior. No entanto, é aconselhável o enfardamento após a secagem.
A briquetagem é um processo de compactação de resíduos agrícolas e industriais.  O processo pode ser dividido em quatro etapas: alimentação ou preparação; mistura; compressão e tratamento térmico.
Preparação. Consiste na determinação das características de compactação do material a ser briquetado e do tipo de equipamento que deve ser utilizado, para facilitar a adesão das partículas finas. A determinação das propriedades do material permite conhecer não só o valor máximo da pressão a ser aplicada, como também a taxa de compactação requerida pelo material.  O conhecimento do coeficiente de atrito do material permite gerar uma previsão do comportamento do mesmo, no momento da saída dos rolos e, também, se a superfície dos briquetes úmidos poderá ser ou não danificada durante a queda.  A quantidade de aglutinante ou ligante necessária à produção de briquetes com boa resistência mecânica depende, entre outros fatores, da qualidade do material a ser briquetado e do próprio aglutinante.
Mistura. A mistura dos reagentes é uma das etapas mais importantes da briquetagem. É de fundamental importância que o aglutinante seja distribuído uniformemente por toda superfície do material a ser briquetado.  O misturador deverá ser dimensionado de modo que o tempo de residência da mistura no equipamento não seja elevado.
Quando há necessidade de tratamento térmico da mistura, o mesmo pode ser realizado no próprio equipamento por meio da aplicação de vapores saturados ou superaquecidos. A mistura deve apresentar uma temperatura entre 85-90ºC na prensa e uma umidade de 3% ± 1%. Caso a mistura não seja suficientemente seca no condicionador entre o misturador e a prensa, os gases (na maioria das vezes, vapor d'água) presos nos briquetes sofrem uma forte compressão.  Quando os briquetes deixarem a prensa e a pressão for relaxada, os gases expandem, causando fraturas no briquete. 
Pré-Compactação. Tem a finalidade de diminuir o volume e conduzir os resíduos até a câmara de alimentação, onde serão compactados pelo pistão. Conforme podemos ver no esquema de funcionamento abaixo, as principais partes que compõem a pré-compactação são a hélice , o funil e a câmera de alimentação .Nesse setor estão algumas das vantagens do equipamento, como: Hélice com ângulo de alimentação variável. Câmara de alimentação com resfriamento. Hélice com pontas especiais. Suporte da hélice reforçado. Câmara de alimentação com formato especial.
Compactação. A compressão do material se dá no espaço existente entre os dois rolos que, montados um diante do outro, giram com velocidade de rotação igual e em sentidos contrários.  A pressão exercida sobre o material cresce de forma progressiva ao longo do segmento do rolo, a partir do ponto em que se inicia a ação da força de compressão sobre o material, atingindo o seu valor máximo no ponto de menor distância entre os rolos, caindo de forma abrupta até a liberação e saída do aglomerado.
A forma das cavidades do equipamento e, conseqüentemente, do briquete, é função da susceptibilidade do material à compactação. Para materiais que apresentam dificuldade de compactação são utilizadas formas arqueadas, eliminando o plano de divisão dos briquetes, ocorrendo então uma distribuição mais uniforme da pressão. Essa distribuição mais uniforme permite a utilização de pressões mais elevadas. Entretanto, tal procedimento pode provocar a redução da vida útil dos elementos de compactação da prensa.
Quando se deseja um produto aglomerado com um tamanho menor que 8 mm, realiza-se normalmente uma primeira compactação do material, seguida da fragmentação e posterior classificação granulométrica, recuperando a fração que apresente o tamanho desejado. A compactação inicial pode ser realizada por meio da briquetagem convencional ou na compressão de partículas na forma de barras ou de folhas, podendo essa ser do tipo lisas ou onduladas.  Outro aspecto importante é a redução do impacto ambiental, devido à eliminação da emissão de material particulado para o meio ambiente.
Se os rolos possuírem superfícies lisas, o material adquire uma forma tabular, ou de uma barra e é denominado tablete, fita, barra etc. Quando as superfícies dos rolos possuem cavidades, ou moldes, de mesma forma e tamanho, a rotação dos rolos faz com que essas cavidades se situem em uma posição simétrica; o material aglomerado é denominado briquete e tem a forma e o tamanho dos moldes.
Nesta fase é que se realiza a briquetagem propriamente dita. Conforme podemos observar no esquema de funcionamento, o resíduo pré-compactado que se encontra na câmara de alimentação é empurrado pelo pistão  através de uma matriz cônica, em um movimento contínuo de vai e vem. O resíduo que atravessa a matriz cônica, a cada golpe do pistão, gera um aumento de temperatura devido ao atrito criado pela grande pressão. Esta alta temperatura do resíduo causa a destruição da elasticidade natural das suas fibras, formando um novo produto com características diferentes: o briquete.
Tratamento Térmico. Para evitar a fratura devida à choques térmicos e também permitir o manuseio dos briquetes ou tabletes, logo após a sua formação, os mesmos devem ser imediatamente aquecidos após a sua formação e em seguida resfriados lentamente, segundo uma velocidade controlada.  O equipamento mais utilizado na briquetagem de materiais finos é a prensa de rolos. O equipamento é constituído, basicamente, de um sistema de alimentação, um par de rolos de prensagem, (montados sobre um chassi), um sistema hidráulico que possibilita o ajuste e o controle da pressão exercida pelos rolos sobre o material e um sistema motor-redutor, responsável pelo movimento de rotação dos rolos. O equipamento possui as seguintes características:  tamanho dos rolos (diâmetro e largura), forma, tamanho e número das cavidades ou moldes nos rolos;  força de compressão específica máxima dos rolos, definida como sendo a força de compressão máxima exercida por centímetro, ao longo da largura do rolo;  velocidade de rotação dos rolos.  Operacionalmente, a força mínima de compressão exercida pelos rolos, para um determinado material, é determinada experimentalmente, com base nas características do material, do diâmetro dos rolos, da forma e do tamanho do briquete.